质量管理五大核心工具

质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。因 此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品。

什么是质量管理？

质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。

质量管理五大核心工具，也称品管五大工具。包括：

1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）

主要过程管理工具，用于稳定的生产系统，如机械加工业，或流程性指标控制。

主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）

流程性材料如化工石油，稳态分析。

MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素(人、机器、材料、操作方法、测量和环境)中，测量是其中之一。

测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量，永远是质量改进的第一步。

测量系统分析，针对的是整个测量系统的稳定性和准确性，通常由偏倚（biaw）和波动(variation)等统计指标来表征。偏倚用来表示多次测量的结果的平均值与被测量质量特性的基准值(真实值)的差，其中基准值是已经的参考值(如用天平测量10克标准砝码值，以10克为真值)，或者可通过更高级别的测量设备进行若干次测量取其平均值来表示。波动表示，在相同的条件下进行多次重复性测量结果分布的分散程度，常用测量结果的标准差σms表示。并假定测量数据服从正态分布N(μ，σ2)，即99%的测量结果落在区间5.15σ内。

3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）

适用于汽车、机械设备行业

FMEA潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

失效模式和影响分析（ FMEA ）是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

如糖尿病血糖控制不好的后果多种，有大血管病变微血管病变导致的多种疾病，另外还可以引起呼吸睡眠低通气综合症引的高血压和心脏泵血失效的风险。主要风险来自于血糖控制上升，特别是餐后血糖上升，可能引起低通气或阻塞性呼吸睡眠综合症，从而引发高血压和冠心病。

FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。

失效模式和影响分析是在产品设计阶段和过程设计阶段，对新产品的子系统零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要措施，以提高产品质量和可靠性一种系统化的活动。

4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）

适用于汽车行业。以及需要设计新产品或单件产品的机加工业。

产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP上述步骤中会用到各种工具，在IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括5个工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA；

5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）

生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产材料和散装材料在内的生产件批准的一般要求，如工艺焊接方法。

PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；

主要是机加工行业制造型企业要求,供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

一、什么情况下必须提交PPAP

1、一种新的零件或产品；

2、对以前所提供不符合零件的纠正；

3、由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。